Quand un top manager de Boeing refuse de voler sur le 787

Les dernières années n’ont pas été bonnes pour Boeing. D’abord, en octobre 2018, un 737 Max s’est écrasé juste après le décollage de Jakarta, faisant 189 morts. En mars, un autre avion Max s’est écrasé après le décollage à Addis-Abeba (Éthiopie), simulateur de vol faisant 157 victimes. Les examens qui ont suivi ont révélé que le Boeing n’avait pas formé correctement ses pilotes à un nouveau système responsable du crash, avait refusé d’installer des systèmes de sécurité qui auraient pu atténuer les crashs et avait même poussé les autorités à adopter des lois qui réduiraient les contrôles.

Dans un récent entretien avec Corporate Crime Reporter, un ancien responsable de la qualité chez Boeing a expliqué pourquoi ces problèmes ne se limitaient pas au 737 et pourquoi il refusait de voler à bord du 787 Dreamliner de Boeing.
John Barnett était responsable de la qualité chez Boeing depuis trois décennies, un travail qu’il occupait jusqu’à ce qu’il soit transféré dans l’usine de Boeing à Charleston, en Caroline du Sud, où le 787 est fabriqué. Peu après son arrivée en 2010, une nouvelle équipe de direction dont l’expérience antérieure était centrée sur les projets militaires de Boeing a commencé à superviser les travaux de l’avion de ligne commercial de l’usine.

« Ils ont commencé à faire pression sur nous pour que nous ne documentions pas les défauts », a déclaré Barnett, « de travailler en dehors des procédures, de permettre l’installation de matériel défectueux sans être corrigés. Ils ont commencé à contourner les procédures et à ne pas maintenir le contrôle de la configuration des avions, pièces conformes – ils voulaient juste que les avions poussent la porte et faire sonner la caisse enregistreuse. « 
Barnett affirme au début que ces manquements étaient au départ des problèmes administratifs, tels que l’encouragement des travailleurs à remplir des formulaires de manière inappropriée. « Avec le temps, la situation a empiré », a-t-il déclaré. Ils ont commencé à ignorer les pièces défectueuses installées dans les avions et les problèmes fondamentaux liés à la sécurité des avions.

Par exemple, un audit a révélé qu’environ 25% des masques à oxygène ne fonctionnaient pas. Des pièces défectueuses se sont perdues dans le système, pour ensuite être découvertes installées sur des aéronefs en vol. Barnett rappelle notamment que plusieurs cloisons défectueuses ont été installées sans avoir été réparées.

Un autre problème majeur était les éclats de métal. Lors de la fixation de la planche de plancher de l’avion avec des attaches en titane, des éclats de métal acéré de 3 pouces de long tomberaient dans le compartiment où se trouve l’équipement électronique sensible de l’avion.

« Cette surface sous le panneau de plancher est l’endroit où se trouvent tous vos câbles de commande de vol, ainsi que tout votre équipement électronique », a déclaré Barnett. « Il contrôle les systèmes dans l’avion, il contrôle la puissance de l’avion. Tous vos équipements électroniques sont en panne là où tous ces éclats de métal tombent. » Même à l’usine de Charleston, Barnett a expliqué comment ces éclats pouvaient provoquer des courts-circuits et déclencher des incendies. Lorsque les avions vibrent, ces copeaux de métal finissent par pénétrer dans les faisceaux de fils et les connecteurs avec le potentiel provoquer ces problèmes pendant le vol.